Есть автомобили, и есть Mustang – американский символ мощи, превосходный продукт, который сходит с конвейера... Это, однако, не мешает многим автолюбителям адаптировать его под себя, делать лучше и – представьте себе – быстрее.
Они часто обращаются к Steeda Autosports – крупнейшему производителю полного спектра аксессуаров для автомобилей Ford. Продукция компании из Помпано Бич, штат Флорида, включает роскошные колесные диски, амортизаторы, пружины и хромированные крышки радиатора. Также есть изделия, повышающие мощность, – например, система холодного впуска, которая позволяет «прокачать» 5-литровый Mustang GT 2011 до 60 л. с.
Задача
Время и стоимость прототипирования
Рынок запасных частей для автомобилей – конкурентная отрасль, где клиенты особо заинтересованы в экономии, поэтому Steeda постоянно стремится укреплять свое лидерство в инновациях, качестве и доступности. Недавно компания внимательно изучила применяемый процесс прототипирования – преимущественно на станках с ЧПУ – с целью снизить его стоимость и увеличить скорость изготовления. Создание прототипов занимало слишком много времени и требовало слишком больших затрат; геометрически сложные изделия (например, литые трубы) были недостаточно реалистичными для тестирования моделей различных размеров и конфигураций. «Изготовление таких деталей на станках было чрезмерно сложным и дорогостоящим», – говорит инженер по разработке продукции Чед Кролл.
Стратегия
3D-печать моделей, созданных в CAD
Проведенное исследование привело Steeda к внедрению 3D-печати – процессу создания физических объектов из компьютерных 3D-моделей. Компания выбрала 3D-принтер ProJet CJP 360 производства 3D Systems, который обеспечивает быструю полноцветную печать моделей из гипса. Для создания концептуальной модели команда Чеда Кролла просто берет проект CAD – в данном случае это файл SolidWorks – и отправляет его на ProJet CJP 360 для построения трехмерной физической модели.
Результаты
Экономия целых недель и тысяч долларов
«Печать прототипов на 3D-принтере сделало для разработки нашей продукции то же, что наша продукция делает для спортивных автомобилей, – отметил Кролл. – Мы движемся намного быстрее, сокращая срок выхода продукта на рынок на несколько недель и экономя 3000 долларов на каждом изделии за счет снижения расходов на мехобработку и создание литейных форм».
При производстве деталей типа колпачка масленки и панели замка капота 3D-печать заменяет дорогую и длительную обработку первых прототипов на станках с ЧПУ, что экономит три дня в процессе создания каждого нового продукта. Что касается более сложных форм, типа литых труб системы холодного впуска, трехмерная печать облегчает проверку функциональности и пригонки элементов различных размеров и форм.
Теперь, когда все готово к массовому производству, команда Кролла просто передает производителю литейных форм итоговую модель, напечатанную на 3D-принтере 3D Systems. Вместо чтения чертежей производитель оцифровывает прототип 3D-сканером, обрабатывает полученные данные в ПО Geomagic Design X – и все готово для изготовления формы. Точность всегда достигается с первой попытки. Новый процесс экономит время, деньги и уменьшает количество циклов корректировки.
Выращенные на 3D-принтере детали крепятся непосредственно на двигатель, вместе с расходомером, который позволяет принимать важные проектные решения. В этом случае Steeda так же экономит время и деньги, если сравнивать с литьем или механической обработкой. Команда Кролла также использует напечатанные прототипы для ознакомления отдела сбыта с будущими изделиями, например, с новой линейкой дисков Spyder.
«В прототипировании, производстве литейных форм и маркетинге 3D-печать позволяет нам работать быстрее, экономически эффективнее и избегать ошибок, – говорит Кролл. – 3D-принтер – отличный выбор и для нас, и для владельцев «Мустангов». ProJet дает нам возможность разрабатывать продукты лучшего качества».
Перевод с английского. Оригинал этого материала на сайте 3D Systems
Статья опубликована 14.12.2017 , обновлена 01.07.2022
