Автомобилестроение | Энергетика | Наука и технологии | Медицина | Строительство и архитектура
«Берегись крокодила»: раллийный электромобиль с облегченными 3D‑печатными компонентами
Французский автопроизводитель Alpine совместно с модным брендом Lacoste представил уникальную версию электрического раллийного автомобиля A290 Rallye – Beware of the Crocodile. Одной из ключевых особенностей проекта стали элементы спортивных сидений, изготовленные методом 3D‑печати компанией ERPRO.
В напечатанных деталях используются решетчатые структуры, которые позволяют значительно уменьшить массу изделия без потери прочности. Благодаря такой внутренней геометрии нагрузка равномерно распределяется по всей конструкции, обеспечивая одновременно легкость, комфорт и высокую жесткость. По сравнению с традиционными пеноматериалами и механически обработанными деталями подобный подход позволяет эффективнее сочетать эксплуатационные характеристики.
Для раллийного автомобиля снижение массы имеет особое значение: каждый лишний килограмм влияет на динамику, управляемость и запас хода электромобиля. В Alpine рассматривают 3D‑печатные компоненты как часть комплексной программы облегчения конструкции, а не просто дизайнерское решение.
Это уже второй совместный проект Alpine и ERPRO. Ранее компании использовали аддитивные технологии при создании концепт‑кара A390_β, где методом 3D‑печати были изготовлены подголовники из биополимерного эластомера.
Подпиcывайтесь на наши каналы в соцсетях! Свежие новости – всегда в Telegram, ВК и Дзене
В Ярославле с помощью 3D‑принтера создают полноразмерные прототипы шин
Российский шинный холдинг «Кордиант» внедрил на Ярославском шинном заводе технологию 3D‑печати прототипов шин. Новое решение позволяет изготавливать макеты в масштабе 1:1, максимально приближенные по геометрии к будущим серийным изделиям, что ускоряет разработку новых моделей и повышает качество проектирования.
Для изготовления прототипов используется 3D‑принтер с рабочей областью 350 × 350 × 350 мм, подходящий для печати шин с широкой протекторной частью. В качестве материалов применяются PETG, PLA и TPU. Особый интерес представляет пластик TPU благодаря своей эластичности и высокой износостойкости – он позволяет более реалистично оценивать поведение деформируемых элементов конструкции.
Использование аддитивных технологий дает возможность проводить визуальную оценку и контроль геометрии изделий уже на ранних этапах разработки, сокращая количество доработок и ускоряя вывод новых моделей на рынок. По оценке компании, внедрение 3D‑печати также поможет быстрее создавать специализированные шины и снизить затраты на опытно-конструкторские работы.
В «Кордианте» отмечают, что внедрение технологии является частью общей стратегии цифровизации производства и развития отечественных инженерных компетенций. Особенно актуальным такой подход становится в условиях импортозамещения и необходимости оперативно адаптировать продукцию к требованиям рынка.
Аддитивное производство аккумуляторов: новый подход к хранению энергии
Большинство разработок в области аккумуляторов сосредоточено на новых химических составах, однако все больше исследователей делают ставку на альтернативную идею – изменить не содержимое батареи, а ее форму. Благодаря 3D-печати можно изготавливать аккумуляторы практически любой конфигурации, интегрируя их непосредственно в конструкцию устройства.
Такой подход позволяет использовать внутреннее пространство значительно эффективнее. Например, батареи можно встроить в оправу умных очков, элементы корпуса дронов или другие детали изделий, сделав устройства легче, компактнее и увеличив запас энергии без изменения их габаритов. При этом аддитивные технологии пригодны для производства различных типов аккумуляторов – литий-ионных, натрий-ионных и твердотельных.
Интерес к направлению быстро растет: только в 2025 году было опубликовано около 25 тыс. научных работ, посвященных 3D‑печати аккумуляторов и их компонентов. Коммерческое внедрение пока находится на ранней стадии, однако первые проекты уже появляются.
Так, американский стартап MATERIAL Hybrid Manufacturing разработал собственную систему 3D‑печати аккумуляторов сложной формы. Компания уже привлекла 7,1 млн долларов инвестиций и получила контракт ВВС США на 1,25 млн долларов. По ее данным, новая технология позволяет увеличить плотность хранения энергии до 35 % по сравнению с традиционными батарейными блоками аналогичного объема.
Еще одна компания, Sakuu, использует аддитивное производство для изготовления компонентов аккумуляторов без растворителей, что позволяет снизить энергозатраты и стоимость производства. Эксперты считают, что первыми сферу применения таких батарей станут аэрокосмическая и оборонная промышленность, а затем технология может прийти в электромобили и потребительскую электронику.
В ТГУ создали материал для 3D‑печати, фильтрующий сверхвысокие частоты
Радиофизики Томского государственного университета разработали магнитный композитный материал для 3D‑печати. Они создали пластиковые нити (филаменты) с добавлением порошка гексаферрита и изучили их свойства – механические, магнитные и электромагнитные на крайне высоких частотах.
«Ферритовый порошок работает как узкополосный фильтр: он избирательно поглощает электромагнитное излучение на частоте около 49 ГГц. Мы доказали, что это свойство сохраняется в 3D‑печатных изделиях, и чем выше концентрация гексаферрита, тем сильнее этот эффект, – рассказал доцент кафедры радиоэлектроники РФФ ТГУ Александр Бадьин. – Однако здесь приходится искать компромисс между снижением уровня пропускания КВЧ‑излучения и прочностью изготавливаемого на 3D‑принтере изделия, так как увеличение доли порошка гексаферрита приводит к снижению механической прочности».
Команда самостоятельно воспроизводит весь технологический цикл: от синтеза порошков ферритов до получения готовой нити для FDM‑принтера на собственной экструзионной линии.
«Наша команда больше пяти лет работает над модификацией электромагнитных свойств материалов для 3D‑ечати. Идея в том, чтобы, имея набор филаментов с различными электромагнитными свойствами, изготавливать с помощью 3D‑принтера не только бытовые и декоративные изделия, но и функциональные элементы радиоэлектронных устройств (фильтры, сенсоры, антенны). Это значительно расширяет возможности использования современных бытовых и промышленных FDM 3D‑принтеров, а также ассортимент филаментов с уникальными электрофизическими свойствами», – добавляет Александр Бадьин.
Ученые готовят к публикации статью о гибких композиционных материалах для аддитивного производства. В ближайшей перспективе планируется сотрудничество со специалистами в области химии для проведения дополнительных совместных исследований.
Новая технология позволяет напечатать контактные линзы за 20 минут
Исследователи из Университета Ватерлоо (Канада) разработали технологию, дающую возможность изготавливать индивидуальные контактные линзы всего за 20 минут. Платформа объединяет ПО для проектирования, новый силиконовый фотополимер и технологию SLA/VPP‑печати, благодаря чему в перспективе пациент сможет пройти диагностику, получить линзу, индивидуально изготовленную под его глаз, и примерить ее всего за один визит к врачу.
В отличие от серийных контактных линз, выпускаемых в ограниченном диапазоне размеров, новая технология создает изделие с внутренней поверхностью, точно повторяющей форму роговицы конкретного пациента. Это особенно важно для людей с нестандартной геометрией роговицы, которым сегодня нередко приходится проходить несколько этапов подбора в течение недель или даже месяцев.
Ключевым достижением стал новый гидрофильный силикон, совместимый с фотополимерной 3D‑печатью и сохраняющий необходимые свойства: биосовместимость, высокую кислородопроницаемость, прозрачность и комфорт при ношении. Для устранения микронеровностей, возникающих при послойном выращивании, ученые разработали бесконтактный метод финишного покрытия, который делает поверхность идеально гладкой без изменения геометрии линзы.
Лабораторные испытания подтвердили биосовместимость материала. Сейчас команда готовится к клиническим исследованиям, а технология уже получила золотую медаль на Международной выставке изобретений и инноваций в Шанхае – 2026 и находится на пути к коммерциализации.
В MIT создали миниатюрные сопла для более эффективной доставки лекарств
Исследователи Массачусетского технологического института разработали и изготовили с помощью 3D‑печати недорогие трехосевые электроспрейные эмиттеры (распыляющие капилляры), способные производить сложные многослойные микрочастицы для биомедицины и других высокотехнологичных отраслей.
Устройство размером чуть больше одноцентовой монеты содержит 16 микросопел на площади всего 1 см². Каждое сопло одновременно подает три несмешивающиеся жидкости, формируя многослойные микрокапли. После затвердевания они превращаются в частицы для лекарств пролонгированного действия, биосенсоров или самовосстанавливающихся материалов.
Для изготовления эмиттеров ученые использовали технологию фотополимерной 3D‑печати с толщиной слоя всего 25 микрон. Такой подход позволил создать сложную систему внутренних спиральных микроканалов, обеспечивающих равномерное распределение жидкостей между всеми соплами.
По словам руководителя проекта Луиса Фернандо Веласкеса-Гарсии, подобную конструкцию практически невозможно изготовить традиционными методами производства микроэлектроники в чистых помещениях.
Изменяя расход жидкостей и параметры напряжения, исследователи могут точно настраивать толщину каждого слоя микрочастицы. Например, внешний слой способен защищать лекарство от воздействия желудочного сока, а внутренние – контролировать скорость высвобождения активного вещества.
Разработка демонстрирует, как высокоточная 3D‑печать открывает новые возможности для создания сложных микрофлюидных устройств и ускоряет внедрение инноваций в медицине и биотехнологиях.
Как 3D‑печать помогла завершить строительство собора Саграда Фамилия
Освящение башни Иисуса Христа 10 июня ознаменовало окончание строительства шедевра Антонио Гауди, и Саграда Фамилия теперь – самый высокий католический храм в мире. Башню высотой 172,5 м венчает 17‑метровый крест массой более 12 тонн, облицованный более чем 13 тыс. глазурованных керамических элементов. Хотя сами детали не печатались на 3D‑принтере, аддитивные технологии сыграли ключевую роль в их изготовлении.
Для производства керамической облицовки использовали 3D‑печатные керамические формы, в которых детали проходили обжиг. Поскольку каждый элемент креста имеет уникальную геометрию, для него разрабатывалась индивидуальная оснастка, предотвращающая деформацию при высоких температурах и обеспечивающая точное соответствие проектной форме.
Всего для облицовки башни было изготовлено более 50 тыс. керамических деталей с ручным глазурованием. Только для внешней поверхности креста разработали около 500 уникальных типов элементов. Перед запуском производства специалисты протестировали почти 50 оттенков белой глазури, выбрав 15 вариантов, обеспечивающих оптимальное отражение солнечного света.
Использование 3D‑печати в проекте Саграда Фамилия началось еще в 2001 году, когда технологии стали применять для создания прототипов сложных архитектурных элементов взамен традиционных гипсовых моделей (мы писали об этом в блоге). Это позволило ускорить проектирование и восстановить часть утраченных моделей Гауди, большинство которых было уничтожено во время пожара 1936 года.
Сегодня цифровые технологии не вытесняют ремесленные методы, а дополняют их, позволяя реализовывать уникальные архитектурные проекты с высокой точностью и существенно ускоряя подготовку производства.
Во Франции напечатан крупнейший в Европе жилой дом
Во французском городе Безансон завершено строительство ViliaSprint² – крупнейшего на сегодняшний день жилого здания в Европе, возведенного с применением строительной 3D‑печати. В трехэтажном доме общей площадью около 800 м² расположены 12 квартир. В реализации проекта участвовали компании PERI 3D Construction, COBOD, Holcim и девелопер Plurial Novilia.
Главным результатом стал не только масштаб проекта, но и скорость строительства. Печать несущих стен и конструкций непосредственно на площадке заняла всего 34 дня вместо запланированных 50. В результате общий срок реализации оказался примерно на три месяца меньше по сравнению с аналогичным зданием, построенным традиционным способом. Благодаря автоматизации количество рабочих на этапе возведения коробки здания удалось сократить вдвое – с шести до трех человек.
Технология также позволила уменьшить объем строительных отходов с 10 до 5 % и сократить расход бетона примерно на 10 %. Архитекторы получили возможность реализовать плавные изогнутые формы фасада и планировки без дорогостоящей опалубки, необходимой при традиционном строительстве.
Здание спроектировано с учетом современных требований энергоэффективности. В конструкции использованы перлитовая теплоизоляция, деревянные балконы, солнечные панели и гибридная система отопления.
Для объективной оценки эффективности девелопер построил рядом практически идентичный дом по классической технологии. Сравнение показало, что время возведения несущего каркаса с помощью 3D‑печати удалось сократить примерно вдвое.
Статья опубликована 31.08.2026 , обновлена 31.08.2026
