Потребительская электроника | Машиностроение | Авиакосмическая индустрия | Энергетика | Медицина | Наука и технологии | Дизайн и архитектура
В производстве смарт‑часов Xiaomi Watch 5 используется 3D‑печать титаном
Компания Xiaomi представила Watch 5 – флагманскую модель смарт‑часов с премиальным дизайном, обеспечивающим долговечность при длительном использовании. Среди особенностей новинки – корпус из нержавеющей стали диаметром 47 мм, прочное искусственное сапфировое стекло, 1,54‑дюймовый AMOLED-дисплей с рамкой 2,6 мм, а также продвинутые функции мониторинга здоровья (датчики ЭКГ/ЭМГ).
Элегантные смарт‑часы доступны в версии с eSIM и с резиновым или кожаным ремешком. Опционально предлагается титановый ремешок, который, как сообщает Xiaomi, печатается на 3D‑принтере.
Как видим, производители потребительской электроники и смарт‑устройств продолжают внедрять 3D‑принтеры и переходят на массовое аддитивное производство отдельных компонентов. 3D‑печать титановыми сплавами и другими металлами позволяет улучшить конструкцию, воплотить геометрию любой сложности и снизить вес изделий. Один из недавних примеров – Apple Watch 11 с полностью напечатанным по технологии SLM титановым корпусом.
Speedform: велосипед, полностью напечатанный на 3D‑принтере
Новая глава в истории велоспорта открылась с появлением Speedform, полностью напечатанного на 3D‑принтере титанового шоссейного велосипеда, который был разработан британским производителем J.Laverack при поддержке экспертов по аэродинамике из Университета Лафборо.
Speedform полностью изготовлен с помощью 3D‑печати, при этом рама разделена на три секции из титана, которые печатаются, соединяются и проходят финишную обработку до получения бесшовной аэродинамической конструкции. Освободившись от ограничений традиционной конструкции с трубами и муфтами, команда проектировщиков смогла сконструировать велосипед с учетом требований к воздушному потоку. В результате была создана рама, имеющая миллиметровую точность и подходящая любому велосипедисту, в сочетании с аэродинамической формой, которую было бы невозможно получить традиционными методами.
Чтобы подтвердить верность конструкторских решений, производитель обратился в Университет Лафборо для проведения передовых испытаний по вычислительной гидродинамике. Они показали снижение сопротивления воздуха на 20‑26 % при скорости от 30 до 48 км/ч, что соответствует экономии энергии до 17 Вт.
Применение параметрического проектирования позволяет адаптировать каждую раму к велосипедисту: такой уровень кастомизации не может сравниться с массово производимыми карбоновыми рамами.
Благодаря 3D‑печати металлом, которая открывает доступ к ранее недостижимым формам и характеристикам, Speedform является ярким примером того, как может развиваться велосипедная индустрия в ближайшие годы.
Первая в России частная ракета будет запущена в 2026 году
Работа по согласованию места запуска суборбитальной ракеты частного производства началась на Камчатке, он намечен на 2026 год, сообщает ТАСС со ссылкой на компанию Space Energy.
«KAMCHATKA – одноступенчатая твердотопливная суборбитальная ракета частного производства, спроектированная и разработанная российским стартапом Space Energy. Ракета построена с применением углеродных композитных конструкций и компонентов, напечатанных на 3D‑принтере. Все системы разработаны самостоятельно, за исключением нескольких датчиков, которые были импортированы», – рассказали в компании.
Space Energy – частная космическая компания, ориентированная на создание собственной космической продукции. Приоритетной задачей компании является разработка собственных ракет‑носителей, спутниковых платформ малых космических аппаратов, орбитальных группировок спутников для передачи данных. Прототип суборбитальной ракеты KAMCHATKA был запущен в ноябре 2025 г.
Первый в мире гиперзвуковой ЛА с полностью 3D‑печатным планером прошел виброиспытания
Австралийская компания Hypersonix Launch Systems сообщила об успешном завершении вибрационных испытаний демонстрационного гиперзвукового аппарата DART AE. Тесты подтвердили прочность конструкции и надежность компонентов перед предстоящими летными проверками.
DART AE – одноразовый гиперзвуковой аппарат с водородным прямоточным воздушно-реактивным двигателем. По заявлению разработчика, это первая в мире гиперзвуковая платформа с планером, полностью напечатанным на 3D‑принтере из жаропрочных сплавов. Использование водорода обеспечивает высокую тягу и экологичность.
Длина аппарата – около 3 м, масса – примерно 300 кг. Заявленная дальность достигает 1000 км, максимальная скорость – до 7 Махов (в семь раз быстрее звука). Проектирование и производство выполнены в Австралии с применением аддитивных технологий.
Виброиспытания – наземная проверка, имитирующая нагрузки при запуске и полете на высокой скорости. Они позволяют убедиться, что конструкция выдержит реальные условия эксплуатации. Завершение этого этапа открывает путь к интеграции систем и предполетной подготовке. Подробности о месте и сроках будущих запусков не раскрываются.
Интерес к гиперзвуковым технологиям растет: аппараты, способные лететь со скоростью свыше 5 Махов, преодолевают большие расстояния за минуты.
Крупнейший в мире полимерный 3D‑принтер ускоряет строительство ядерного реактора
Исследователи из Центра передовых конструкций и композитных материалов Университета Мэна продемонстрировали, как с помощью самого большого в мире полимерного 3D‑принтера можно быстрее и точнее построить ядерный реактор. На этом объекте были изготовлены огромные бетонные опалубки для 35‑мегаваттного ядерного реактора Hermes компании Kairos Power, который строится в Ок‑Ридже (штат Теннесси).
Проект представляет собой значительный прогресс в методологии строительства ядерных объектов, решая двойную задачу: соблюдение жестких сроков и обеспечение миллиметровой точности. Каждая секция стены реактора имеет высоту 823 см, толщину 91 см и сложные синусоидальные изгибы, которые требуют исключительной точности.
Полимерный 3D‑принтер Центра передовых конструкций и композитных материалов, способный печатать сотни фунтов материала в час, изготовил самые длинные формы, когда‑либо производившиеся на этом предприятии. Команда разработала и напечатала специальные синусоидальные бетонные формы, которые вставляются в стальные рамы для создания массивных стен, необходимых для защиты реактора от радиации.
Сотрудничество компании Kairos Power с Университетом Мэна показывает, как передовые производственные технологии внедряются в атомной промышленности для ускорения сроков строительства при соблюдении строгих стандартов безопасности и качества.
В Сеченовском Университете создается центр экспертизы по производству анатомических 3D‑моделей
На кафедре анатомии и гистологии человека Первого МГМУ создана Инновационная научная школа прикладной 3D‑анатомии. Ученые печатают анатомические 3D‑модели: кости, суставы, мышцы, органы, сосуды – все наглядные материалы, которые нужны для преподавания фундаментальных дисциплин в медицине. Напечатанные модели с высокой точностью повторяют естественную анатомию человека и по уровню детализации не уступают кадаверному (трупному) материалу. ИНШ прикладной 3D‑анатомии поможет решить как задачу импортозамещения, так и проблему использования нативного анатомического материала в образовательном процессе медицинских вузов.
«Промышленные изделия с высокой точностью визуализации стоят довольно дорого, а для преподавания в медицинском университете можно использовать только такие. Кроме того, данный способ производства технологически не позволяет воссоздать многие детали анатомических структур – клинически важные ориентиры для работы будущих врачей многих специальностей. 3D‑печать сохраняет абсолютно все мельчайшие отверстия и каналы, и если вдруг в модели нужно что‑то оперативно изменить, то для этого просто вносят правки в файл», – рассказывает Вадим Корнилов, научный лидер ИНШ прикладной 3D‑анатомии, старший преподаватель кафедры анатомии и гистологии человека Сеченовского Университета.
3D‑печать дает неограниченную вариативность в визуализации органов или систем организма человека. Благодаря трехмерному принтингу можно напечатать столько персонифицированных вариантов того или иного органа, сколько требуется.
«Объединение научной и технической составляющей, сотрудничество с индустриальными партнерами, а также разработка единой платформы для всех тренажеров позволят в дальнейшем создать на базе Сеченовского Университета центр экспертизы федерального уровня по прикладной 3D‑анатомии», – подчеркивает Владимир Николенко, заведующий кафедрой анатомии и гистологии человека.
Разработаны ИИ‑агенты, эффективно исправляющие ошибки 3D‑печати
3D‑печать, основанная на послойной экструзии материала, остается самым распространенным, но при этом одним из самых нестабильных аддитивных процессов. По данным исследователей, до 41 % сессий печати заканчиваются неудачей, причем более четверти сбоев связаны с человеческим фактором. Существующие системы мониторинга либо жестко привязаны к правилам и условиям, либо требуют больших обучающих датасетов и плохо масштабируются.
Ученые из Университета Карнеги – Меллона (Питтсбург, США) предложили альтернативный подход: внедрить в систему управления 3D‑принтером мультимодальную большую языковую модель (LLM). Модель анализирует изображения с камеры принтера, состояние оборудования и через API вносит корректировки в процесс без дополнительного обучения на специализированных массивах данных – за счет контекстного обучения и структурированных запросов.
Экспериментальная система была реализована на прошивке Klipper и протестирована на принтерах Creality Ender 3 и Ender 5 Plus с двумя камерами. После нанесения каждого слоя печать приостанавливалась, изображения передавались LLM, а группа специализированных агентов принимала решения и меняла параметры: скорость печати, подачу материала, температуру сопла и пр.
Система успешно выявляла типичные дефекты – неравномерную экструзию, «лапшу», коробление и проблемы с адгезией слоев. Механические испытания показали значительный рост прочности изделий: вплоть до пятикратного увеличения предельной нагрузки для отдельных геометрий.
Авторы отмечают ограничения – задержки анализа (от 15 до 45 секунд на слой) и сложность коррекции некоторых дефектов, но считают, что такой подход может существенно снизить трудозатраты и в будущем стать стандартным программным дополнением для экструзионной 3D‑печати.
В MIT создали 3D‑принтер, способный напечатать рабочий электродвигатель за один цикл
Исследователи Массачусетского технологического института разработали платформу мультиматериальной экструзионной 3D‑печати, способную изготовить полностью функциональный электрический двигатель в рамках одного процесса, с одним этапом несложной постобработки. Разработка представлена командой лаборатории Microsystems Technology Laboratories.
В качестве демонстрации ученые изготовили линейный электродвигатель, создающий поступательное движение (в отличие от вращающихся моторов). Такие устройства применяются в подъемно-транспортных роботах, оптических системах позиционирования и конвейерах, где важна точность перемещения.
Принтер оснащен четырьмя экструдерами и работает сразу с пятью функциональными материалами: конструкционным/диэлектрическим, проводящим, мягким и твердым магнитными материалами, а также гибким полимером. Это позволяет изготавливать корпус, токопроводящие дорожки, магнитные элементы и прочие компоненты за одну сессию автоматизированной печати.
Система использует датчики и управляющий алгоритм, обеспечивающие точное совмещение материалов слой за слоем. Единственный дополнительный этап – намагничивание постоянных магнитов после печати.
По данным команды, характеристики напечатанного двигателя не хуже традиционных аналогов, при этом стоимость расходных материалов составила около 50 центов за изделие. В перспективе технология может позволить оперативно изготавливать и заменять электромеханические компоненты прямо на месте эксплуатации.
3D‑печать без стыков: в Политехе нашли способ соединять несвариваемые металлы
Научный коллектив под руководством директора Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ Анатолия Поповича разработал технологию мультиматериальной 3D‑печати металлом сложнопрофильных изделий. С ее помощью можно в одном технологическом цикле создавать узлы и детали из нескольких (до 4‑х) сплавов. Это существенно экономит средства и время.
Новая технология политехников позволяет получить деталь, запрограммировав необходимый комплекс свойств за счет создания зон из материалов с требуемыми характеристиками. При этом не будет резкого перехода между слоями различных материалов. Состав и свойства изменяются плавно от одного металла к другому, что предотвращает возникновение дефектов на стыках. Таким образом возможно совмещение даже изначально несвариваемых материалов, в частности алюминия и стали.
Сегодня специалисты СПбПУ апробировали уже более 20 материалов и их комбинаций, в том числе титановые, алюминиевые сплавы, сплавы с эффектом памяти формы. Разработчики уже применили новую технологию на практике. Инженеры создали прототип малоразмерной камеры сгорания: внутри – жаропрочная бронза, снаружи – силовая оболочка из никелевого сплава, а между ними – тонкая сетчатая структура, эффективно отводящая тепло.
Благодаря новой технологии существенно сокращается время изготовления изделия. Если традиционный цикл занимает месяцы (делается внутренняя оболочка, фрезеруется, затем к ней привариваются наружные элементы), то с применением новой разработки всё происходит за один технологический цикл. С учетом дальнейшей механической обработки поверхностей он занимает всего несколько дней.
Самый эффектный проект 2025 года: архитектурная инсталляция из 900 3D‑печатных плиток в дубайском отеле
Нидерландская архитектурная студия RAP известна своими проектами, в которых аддитивные технологии используются для создания оригинальных и сложных декоративных конструкций. Недавно студия разработала две 3D‑печатные керамические стены для нового лакшери‑отеля Jumeirah Marsa Al Arab в Дубае. Проект под названием Blue Voyage был реализован в лобби отеля, расположенного на берегу океана.
Две стены установлены у входа в отель. Цель состояла в том, чтобы вызвать ощущение движения волн с помощью изогнутых форм, плавных линий и материала, который взаимодействует со светом, подобно солнечным лучам, отражающимся в океане.
По данным RAP, стены имеют высоту 6 метров и ширину 9 метров. Однако внимание привлекает не столько размер, сколько 900 плиток, из которых состоит Blue Voyage. Студия напечатала все керамические элементы на 3D‑принтере в своей мастерской в Роттердаме. Каждая плитка была создана с помощью параметрического моделирования, чтобы контролировать общую форму стены и при необходимости корректировать дизайн.
Сайт RAP сообщает: «Blue Voyage – одна из крупнейших в мире керамических архитектурных инсталляций, напечатанных на 3D‑принтере. Она воплощает неизменное стремление студии RAP объединить компьютерный дизайн с ремесленным мастерством, используя передовые технологии производства, чтобы привнести в современную архитектуру выразительные, долговечные и специфичные для конкретного места элементы».
Больше новостей – в нашем Telegram‑канале. Подписывайтесь, чтобы ничего не упустить!
Фото в заставке: jlaverack.co.uk (велосипед Speedform)
Статья опубликована 02.03.2026 , обновлена 02.03.2026
